技术改造等综合型方向转化，多渠道降低成本，提高企业增效的科技含量。 近年来，同仁堂逐步完成技术创新体系构筑，形成了“两会两院一中心一站”的科技创新体系，即同仁堂发展委员会和同仁堂内部专家委员会、同仁堂研究院和同仁堂中医院、中药（复……
开创于清康熙八年、六味地黄丸（浓缩丸）等新品种，以及多种薄膜包衣片、软胶囊剂型新产品，满足患者的不同需求。
1953年，同仁堂当时的经理乐松生带领科研人员在国内最早开发出中药片剂，开了中药片剂的先河。如今同仁堂共有丸类剂型、散剂、膏药、药酒、片剂、颗粒剂等24种剂型。
从手工制作到自动化生产线
走进同仁堂通州分厂蘸蜡车间，3台蘸蜡机正井然有序地运行，每台机器前有4―5名工人操作即可实现自动蘸蜡、反复上蜡等工序，蜡质均匀光润。整个过程不足两分钟。
这个给大蜜丸白色扣壳外上蜡的过程在3年前可并不这样简单。那时的蘸蜡车间是一副“热火朝天”的场面:21台大蜡锅占据了整个厂房，每个大蜡锅配7名工人，首先将已装有丸药的塑球扎在蘸蜡签子上，然后手持蘸蜡签子，放到蜡锅里上蜡。提起，放下，再提起，再放下……经过4个循环后，工人早已汗如雨下。
手工蘸蜡过程用工多、生产速度慢、周期长，且蘸蜡工序位于整个流水线的中间环节，速度上不去，严重制约了整个流水线的生产效率。同仁堂意识到，要想实现中药现代化，研发出能自动蘸蜡的高效设备取代传统的手工工艺蘸蜡是必须攻克的难题。他们开始启动自动蘸蜡机试产工作。
到2010年上半年，3台机器安装结束，取代了过去的21台蜡锅，节约用工130余人。此外由于机械蘸蜡使用无孔塑球生产，减少了蜜丸生产中的一次污染环节，使产品的合格率提高，降低了质量风险。
同仁堂为打造现代中药企业，努力改进生产工艺，仅2010年就取得了自动蘸蜡机、移印技术、药酒自动灌装等具有自主知识产权的突破性技术成果，使企业机械化、自动化生产制造水平有了质的飞跃，制造成本和人工成本大幅降低，提高了生产能力和生产效率，使生产达到工程化、规模化、自动化、标准化水平。
因为同仁堂的每一个工艺创新都要在不改变原有药效的前提下进行，中药生产工程化并不是一件容易的事情。
从大蜜丸工程化生产研究可见一斑。从上世纪60年代起，同仁堂就开始研究制丸机，直到2010年“大蜜丸自动包装技术工程化研究”结题，整个大蜜丸现代化生产线才正式建成。
“大蜜丸自动包装技术工程化研究”课题攻克了长期困扰传统中药企业的大蜜丸产品自动化包装难题，实现了大蜜丸扣壳、蘸蜡、装盒的自动化生产，体现了中药现代化的发展方向，体现了技术创新的趋势，体现了资源节约型的发展途径。
“同仁堂的研究标准是"深入浅出":研究一定要深入，结果一定要简单实用。要在生产线上能用的，而不是只能放在实验室看的。”田瑞华说。集团创造条件，鼓励各级专业技术人员围绕生产和质量，开展多种形式的技术革新和技术攻关活动，如散剂的包装技术、膏拌粉工艺的改进、静电除杂质技术、晾胶新工艺等，不断提高工艺、工装和技术水平，从一般化节约向技术创新、技术改造等综合型方向转化，多渠道降低成本，提高企业增效的科技含量。
近年来，同仁堂逐步完成技术创新体系构筑，形成了“两会两院一中心一站”的科技创新体系，即同仁堂发展委员会和同仁堂内部专家委员会、同仁堂研究院和同仁堂中医院、中药（复方）新药开发国家工程研究中心、同仁堂博士后科研工作站，一线科研人员共计1058人。2010年同仁堂科研经费投入达1.6亿元，今年预计将超过2亿，占销售收入2.6。
不固步自封，在前进中不断寻找创新的机会，同仁堂用科技创新续写着现代化的“药王传奇”。来源科技网)